想必大家都知道，齒輪及軸類零部件作為變速箱中的核心部件，對汽車平穩(wěn)運行起著重要的作用，那么今天就來聊一聊部分汽車零部件的加工工藝，希望對大家有幫助。

******部分：齒輪、軸類零件

1. 非標(biāo)零件加工中齒輪加工工藝流程

根據(jù)不同結(jié)構(gòu)要求，齒輪零件加工主要工藝流程采用的是鍛造制坯→正火→精車加工→插齒→倒尖角→滾齒→剃齒→（焊接）→熱處理→磨加工→對嚙修整。

熱后齒部一般不再加工，除了主減從齒或顧客要求磨齒的零件。

2. 非標(biāo)零件加工中軸類工藝流程

輸入軸：鍛造制坯→正火→精車加工→搓齒→鉆孔→插齒→倒尖角→滾齒→剃齒→熱處理→磨加工→對嚙修整。

輸出軸：鍛造制坯→正火→精車加工→搓齒滾齒→剃齒→熱處理→磨加工→對嚙修整。

3. 具體工藝流程

（1）鍛造制坯

熱模鍛是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。以前較廣泛采用的是熱鍛和冷擠壓的毛坯，近年來，楔橫軋技術(shù)在軸類加工上得到了大量推廣。這項技術(shù)特別適合為比較復(fù)雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、后序加工余量小而且生產(chǎn)效率高。

（2）正火

這一工藝的目的是獲得適合后序齒輪切削加工的硬度和為***終熱處理做組織準(zhǔn)備，以有效地減少熱處理變形。一般的正火由于受人員、設(shè)備和環(huán)境的影響比較大，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大，金相組織不均勻，直接影響機加工和***終熱處理。

（3）精車加工

為了滿足高精度齒輪加工的定位要求.齒坯的精車加工全部采用數(shù)控車床。齒輪******行內(nèi)孔和定位端面的加工，然后另一端面及外徑加工同步完成。既保證了內(nèi)孔與定位端面的垂直度要求，又保證了大批量齒坯生產(chǎn)的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了后序齒輪的加工質(zhì)量。

在多年的打拼中不斷完善，不斷改進，不斷創(chuàng)新，在實踐中積累了豐富的經(jīng)驗與掌握了特殊的加工工藝，無論從高精密機械樣機加工，高精密零件加工，高精密模型樣機加工，北京cnc數(shù)控加工，北京夾具工裝加工 ，尺寸精度還是外觀品質(zhì)都令客戶拍手。所做產(chǎn)品受到諸多國內(nèi)外知名企業(yè)的好評，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷東南亞。

軸類零件加工的定位基準(zhǔn)和裝夾主要有以下三種方式：

1以工件的中心孔定位：在軸的加工中，零件各外圓表面、端面的同軸度，端面對旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，這些表面的設(shè)計基準(zhǔn)一般都是軸的中心線，若用兩中心孔定位，符合基準(zhǔn)重合的原則。

2以外圓和中心孔作為定位基準(zhǔn)（一夾一頂）：用兩中心孔定位雖然定心精度高，但剛性差，尤其是加工較重的工件時不夠穩(wěn)固，切削用量也不能太大。粗加工時，為了提高零件的剛度，可采用軸的外圓表面和一中心孔作為定位基準(zhǔn)來加工。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件***常見的一種定位方法。

3以兩外圓表面作為定位基準(zhǔn)：在加工空心軸的內(nèi)孔時，（例如：機床上莫氏錐度的內(nèi)孔加工），不能采用中心孔作為定位基準(zhǔn)，可用軸的兩外圓表面作為定位基準(zhǔn)。當(dāng)工件是機床主軸時，常以兩支撐軸頸（裝配基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)，可保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求，消除基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。

第二部分： 非標(biāo)零件加工殼體類零件

1. 工藝流程

一般工藝流程是銑結(jié)合面→加工工藝孔和連接孔→粗鏜軸承孔→精鏜軸承孔和定位銷孔→清洗→泄漏試驗檢測。

2.此類 非標(biāo)零件加工的 控制方法

（1）夾具方面

變速器殼體的加工工序以采用立式加工中心加工。10工序+立式式加工中心加工 20工序+臥式加工中心加工 30工序為例，需要三套加工中心夾具，避免工件的夾緊變形，還要考慮刀具干涉、操作靈活、多件一夾、快速切換等因素。

（2）刀具方面

在汽車零部件制造成本中，刀具成本占總成本的3%～5%。模塊式結(jié)構(gòu)的復(fù)合刀具具有精度較高，刀柄可重復(fù)使用，庫存量少等特點，被廣泛采用，它可以大幅度縮短加工時間，提高勞動效率。因此，在精度要求不高、標(biāo)準(zhǔn)刀具能夠達到比較好的加工效果時盡量采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，降低庫存，提高互換性。同時，對于大批量生產(chǎn)的零件，精度要求又高的零件采用******的非非標(biāo)復(fù)合刀具更能提高加工精度和生產(chǎn)效率。